彩盒牛皮纸的生产工艺是一个从原料处理到成品加工的复杂流程，需兼顾纸张的强度、质感与印刷适应性。
一、核心生产流程（基础牛皮纸制造）
彩盒牛皮纸的基础生产遵循造纸工业的通用流程，但因原料特性（多为硫酸盐木浆）和性能要求（高强度），在关键环节有特殊设计：
1. 原料制备
原料选择：以针叶树硫酸盐木浆（如松木、云杉）为主，纤维长（1-3mm）、强度高，是保证牛皮纸韧性的核心；部分产品会掺配阔叶木浆或废纸浆（降低成本），但比例通常不超过 30%（避免强度下降）。
制浆工艺：采用硫酸盐法（Kraft 法），将木片在高温高压的氢氧化钠与硫化钠溶液中蒸煮，去除木质素等杂质，保留完整纤维。该工艺制成的纸浆呈深褐色（未漂白），且纤维强度远高于亚硫酸盐法。
浆处理：纸浆经筛选（去除杂质）、洗涤（脱除黑液）、漂白（如需白色牛皮纸，用双氧水或氧漂工艺，避免氯漂损伤纤维）后，进入打浆环节。
2. 打浆与调浆
打浆：通过磨浆机对纸浆进行机械处理，使纤维分丝、帚化（表面产生细毛），增加纤维间结合力。牛皮纸打浆度通常控制在 30-50°SR（低打浆度，保留纤维长度），确保纸张抗撕裂性。
调浆：加入辅料改善性能，如：
施胶剂（松香、AKD）：提升纸张抗水性，减少印刷时的油墨渗透；
填料（滑石粉、碳酸钙）：少量添加可提高表面平滑度（但比例需≤10%，避免降低强度）；
染料（如需彩色牛皮纸）：在未漂白浆中加入天然色素（如植物染料）或有机颜料，控制色泽均匀性。
3. 抄纸成型
纸页成型：纸浆稀释后送入长网造纸机，通过网部脱水（形成湿纸页）、压榨部（进一步脱水至含水量 50% 左右）、干燥部（蒸汽加热烘干至含水量 6-8%）。
压光处理：干燥后的纸页经多辊压光机碾压，提升表面平滑度（但牛皮纸压光程度低于铜版纸，保留一定肌理感），确保后续印刷时油墨附着均匀。
4. 卷取与分切
干燥后的纸页经卷纸机收卷成大纸卷，再根据需求分切成不同尺寸（如正度、大度），作为基础牛皮纸成品。
二、彩盒牛皮纸的特殊加工工艺（提升性能与适配性）
为满足彩盒包装的防潮、印刷、质感需求，基础牛皮纸需经过针对性后加工：
1. 表面处理（优化印刷与质感）
涂布：
对表面粗糙的牛皮纸涂布一层薄涂料（如高岭土 + 胶粘剂），填补纤维间隙，提升平滑度（适合高精度印刷）。涂布量通常为 5-15g/m²，过厚会降低纸张透气性。
若需防潮，涂布材料改为聚乙烯（PE）膜（淋膜工艺），形成阻隔层，常用于食品包装牛皮纸（如面包盒）。
压纹：通过压纹机的凹凸辊对纸张加压，形成条纹、布纹、木纹等肌理，增强触感与视觉层次（如礼品盒牛皮纸）。压纹深度通常为 0.1-0.5mm，需匹配纸张厚度（厚纸可深压）。
磨光：用热压辊对纸张表面进行磨光，形成轻微光泽，提升印刷色彩的鲜艳度（适合浅色牛皮纸）。
2. 染色与调色（丰富外观）
本色保持：未漂白的硫酸盐木浆自然呈黄褐色，通过控制蒸煮时间（通常 2-4 小时）稳定色调，避免色差。
漂白处理：用氧气、双氧水等无氯漂白剂处理纸浆，制成白色或浅米色牛皮纸（白牛皮纸），漂白度控制在 70-85%（过高会损伤纤维）。
彩色染色：在调浆阶段加入水性染料（如酸性染料、直接染料），制成红色、绿色等彩色牛皮纸，色牢度需达 4 级以上（避免印刷时掉色）。
3. 强度增强（适配包装承重）
层合加工：将 2-3 层薄牛皮纸通过胶粘剂（如淀粉胶）复合，制成厚度更大的纸板（如 300g 以上重型牛皮纸），抗张强度提升 50% 以上，适合重型产品包装。
湿强剂添加：在调浆时加入三聚氰胺甲醛树脂（MF）或聚酰胺环氧氯丙烷（PAE），提升纸张湿强度（遇水后仍保持 70% 以上干强度），适合潮湿环境使用的彩盒（如冷藏食品包装）。
三、质量控制关键环节
纤维长度检测：确保针叶木浆比例≥70%，纤维平均长度≥1.5mm（通过显微镜测量），否则会导致纸张抗撕裂性不足。
物理性能测试：
耐破度：≥2000kPa（用耐破度仪检测），保证包装抗挤压；
耐折度：纵向≥50 次（MIT 耐折仪），避免折叠时断裂；
水分含量：控制在 6-8%（过高易发霉，过低易脆化）。
表面平整度：用粗糙度仪测量，表面平均粗糙度（Ra）≤5μm（涂布后），确保印刷时油墨均匀附着。
四、工艺特点总结
彩盒牛皮纸的生产工艺核心是 “强纤维保留 + 精准后加工”：通过硫酸盐制浆保留长纤维强度，结合涂布、压纹等工艺优化印刷适配性，最终实现 “坚韧耐用 + 设计灵活” 的包装特性。不同用途的牛皮纸工艺侧重不同 —— 食品包装需强化防潮（淋膜），高端礼盒需侧重质感（压纹、染色），重型包装则需层合增强，工艺选择需与终端需求深度匹配。
