单面牛皮纸因两面特性差异大（一面粗糙强韧，一面光滑易处理）印刷时需针对性规避风险，确保图案清晰、附着力强且不影响纸张性能。

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一、明确印刷面，避免选错面
必须在 “处理面” 印刷：
牛皮面（粗糙面）纤维疏松、表面不平整，油墨易渗透到纤维间隙，导致图案模糊、色彩暗淡，且印刷压力过大会破坏纸张强度（如撕裂、起毛）。
处理面（光滑面）经压光、涂布处理后，表面平整、吸墨均匀，适合胶印、柔印、凹印等多种工艺，是唯一适合印刷的面。
区分两面的小技巧：可通过 “触感”（光滑面更细腻）或 “透光性”（处理面因涂布可能略不透光）快速判断，避免误印。
二、根据处理面特性选择油墨与工艺
油墨类型适配：
若处理面为普通压光面（无特殊涂层）：优先选快干型油墨（如水性油墨），避免油墨干燥慢导致蹭脏；油墨黏度不宜过高，防止拉毛（表面纤维被粘起）。
若处理面为涂布防水 / 耐油层（如 PE 涂布）：需用溶剂型油墨或UV 固化油墨，普通水性油墨难以附着（涂层表面张力低，油墨易收缩）。
环保要求高的场景（如食品包装）：强制使用食品级油墨（符合 FDA、GB 9685 标准），避免迁移风险。
印刷工艺选择：
推荐柔印或胶印：适合处理面的中等光滑度，压力小、对纸张损伤低；
避免凸印（活版印刷）：压力过大会导致处理面涂层破裂，或牛皮面因受力不均起皱；
大面积色块优先用凹印：墨层厚实、色彩鲜艳，但需控制干燥温度（避免高温使处理面涂层融化变形）。
三、控制印刷参数，防止质量缺陷
压力与速度：
压力：略低于普通纸张（处理面涂层较薄，压力过大会压破涂层或导致油墨挤出边缘），以 “油墨均匀转移且不压痕” 为标准。
速度：根据油墨干燥速度调整，水性油墨印刷时速度不宜过快（易堆墨），UV 油墨可适当提速（固化快）。
干燥条件：
水性油墨：采用低温热风干燥（40-60℃），高温会使纸张水分流失过快，导致卷曲（尤其高定量纸张）。
溶剂型 / UV 油墨：UV 固化时需控制紫外线强度，避免过度照射使处理面变脆（如 PE 涂布面高温易老化）。
色彩管理：
处理面可能存在轻微底色（如涂布后的淡黄色），印刷前需校准色准，避免最终颜色与设计稿偏差（可先印小样测试）。
深色块叠印时，需保证底层油墨完全干燥后再印上层，防止混色、发花。
四、预处理与后加工注意事项
印刷前纸张预处理：
平衡湿度：将纸张提前 24 小时放入印刷车间（湿度 50%-60%，温度 20-25℃），避免因含水率差异导致印刷时伸缩变形（尤其高定量牛皮纸易吸潮）。
表面清洁：处理面若有粉尘、油污（如生产过程中沾染），需用软布擦拭干净，否则会出现漏印、附着力差。
后加工兼容：
印刷后若需模切、压痕：确保油墨完全干燥，否则会粘刀、掉墨；模切压力不宜过大，防止处理面涂层开裂。
若需复合其他材料（如贴胶带、覆膜）：印刷面需预留 “无墨区”，油墨层可能影响复合强度（尤其溶剂型油墨残留会腐蚀复合胶）。
五、特殊场景的额外要求
食品包装印刷：除油墨合规外，处理面若直接接触食品，印刷图案需距边缘至少 5mm（留 “安全边”），避免油墨与食品接触。
重型包装印刷：高定量单面牛皮纸（如 150g/㎡以上）印刷后需测试 “耐摩擦性”（用摩擦仪测试 30 次以上不掉墨），防止运输中图案磨损。